Un taller mecánico es un espacio de trabajo donde conviven recambios, herramientas, maquinaria y productos residuales, entre muchos otros elementos. Por ello, es importante mantener el orden y la limpieza. Este aspecto ayuda a la organización del equipo de taller y transmite seguridad y confianza al usuario que visita el establecimiento.
10 consejos para mantener el orden en el taller
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Mantener limpio el puesto de trabajo es una operación determinante para el orden y el buen funcionamiento del taller. No solo se debe prestar atención a la limpieza de superficies (suelos o maquinaria), sino que también es fundamental la limpieza de las herramientas para optimizar su funcionamiento y alargar su vida útil. Ambas operaciones deben realizarse diariamente para evitar que se acumule suciedad, polvo, grasa o viruta.
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Para organizar el taller, es importante designar un lugar para cada instrumento. El modo de organización debe ser sensato, funcional y se debe adaptar al día a día en el taller.
El espacio de almacenaje debe estar optimizado, pero no se debe incurrir en el riesgo de escasez de espacio, ya que esto podría abocar al desorden. Asimismo, hay que evitar situar zonas de almacenamiento en lugares de tránsito para evitar interrupciones entre operarios.
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Tras cada operación de taller, se deben limpiar y recoger todas las herramientas y los materiales utilizados. Si se ha paralizado una actividad, es posible que existan piezas desmontadas o recambios por montar. Es importante disponer de un espacio habilitado para estos elementos (jaulas o cajas) con el fin de evitar pérdidas o desperfectos, y de contribuir, de esta forma, al orden en el taller.
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Disponer de herramientas y maquinaria en un estado de funcionamiento óptimo evita interrupciones en la operatividad del técnico y el desorden que conlleva paralizar una actividad hasta disponer de la herramienta en buen estado.
Por este motivo es fundamental llevar a cabo los mantenimientos preventivos y correctivos de las máquinas y equipos de trabajo de acuerdo con las recomendaciones aconsejadas por el fabricante, sin olvidar que, siempre que sea necesario, dichas operaciones han de ser llevadas a cabo por personal especializado y autorizado.
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En relación al punto anterior, es necesario que el técnico de taller informe al supervisor de las averías o daños ocasionados en las herramientas o medios del taller.
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Por razones de seguridad, es fundamental mantener las escaleras y zonas de paso siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente señalizadas. Asimismo, no se deben bloquear u obstaculizar los extintores, las salidas de emergencia, las mangueras de incendios y el resto de elementos relativos a la prevención de riesgos para los trabajadores.
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El uso de carros portaherramientas es muy útil para el técnico de taller, puesto que le permite mover fácilmente las herramientas de mano de uso más habitual y evita dejarlas diseminadas por el taller. Del mismo modo, los carros portaherramientas deben tener designado un lugar.
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Es imprescindible que los talleres mecánicos cuenten con contenedores incombustibles de cierre automático y hermético donde desechar los residuos peligrosos, tóxicos, inflamables e inertes, así como los trapos, papeles o recipientes contaminados con aceites, grasas o cualquier otro producto químico, siempre separando el residuo según su naturaleza. Nunca deben dejarse recipientes abiertos para evitar el riesgo de derrame y, también, evitar malos olores.
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En ocasiones, los fabricantes de herramientas y maquinaria de taller aconsejan modos de almacenamiento y conservación. Deben cumplirse las prescripciones de los expertos, ya que ello contribuye a garantizar la vida útil de cada instrumento. Por este motivo es necesario disponer de los manuales de instrucciones y fichas de seguridad de las máquinas y herramientas en un lugar accesible.
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Como recomendación final, y no menos importante, es fundamental formar a los profesionales del taller sobre la necesidad de mantener limpio y ordenado su espacio de trabajo y atender, también, a la higiene personal en lo relativo a la indumentaria de trabajo y los elementos de seguridad.
El método de las 5S
Estos diez consejos básicos podrían resumirse en el método japonés de las 5S. Esta técnica de gestión fue desarrollada en Toyota en los años 1960 con el objetivo de conseguir un lugar de trabajo organizado, ordenado y limpio de forma permanente.
Se ha demostrado que, la aplicación de los cinco principios que establece este método (clasificación, orden, limpieza, estandarización y mantener la disciplina), aumenta la productividad , y mejora el entorno laboral y la imagen que proyecta la empresa al exterior, lo que secunda en una mayor confianza por parte de los clientes.
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