El término “calidad” siempre va asociado a la excelencia de algo que destaca sobre el resto con el objetivo de desmarcarse de la mediocridad y ofrecer un producto o servicio que se diferencie de los demás.
En la sociedad actual, el consumidor busca productos y servicios que sean innovadores y ofrezcan una adecuada calidad y garantía, motivo por el cual, si aplicamos este concepto a la reparación de vehículos, las probabilidades de diferenciarse del resto y de crear un vínculo duradero con los clientes se incrementan significativamente.
Concepto de calidad aplicado a la reparación
Cuando se habla de calidad de una reparación en el taller de carrocería, el profesional que la ejecuta debe tener en cuenta en todo momento cuales son las premisas que le van a permitir llegar a tal fin. Las directrices básicas que deben ponderarse en todo momento son las siguientes:
- Restituir o devolver, en la medida de lo posible, los niveles de resistencia originales de la pieza reparada, con el objetivo de no reducir o modificar el comportamiento de dicho elemento ante futuros siniestros.
- Asegurar la durabilidad de la reparación a través de la ejecución, utilización y aplicación de las técnicas de reparación, de las herramientas y de los productos más adecuados a cada situación concreta.
- Imitar, en la medida de lo posible, el acabado de fábrica con objeto de conseguir un aspecto superficial exento de defectos que haga que la intervención efectuada sea lo más imperceptible posible.
A partir de aquí, los aspectos relativos a la masilla que influyen sobre la calidad final de la reparación están directamente relacionados con los siguientes elementos:
- La protección de los componentes anexos
- Una preparación adecuada del soporte
- Una elección correcta del tipo de masilla
- La mezcla y aplicación del producto
- La secuencia de lijado seguida
A continuación se analiza con detalle cada una de estas variables:
Protección de los componentes anexos
Antes de iniciar cualquier actuación sobre la pieza dañada se debe proteger con cinta americana, como por ejemplo LOCTITE 5080, o en su defecto con cinta de carrocero, los componentes o piezas que son susceptibles de ser dañados, lijados o manchados. De esta forma se evitan posibles reclamaciones y pérdidas de dinero por restitución de los elementos afectados.
Preparación del soporte
La preparación del soporte previa al masillado constituye una operación muy importante y significativa, ya que tiene una influencia directa sobre el agarre de este producto sobre el fondo que se vaya a aplicar y, por tanto, va a evitar que con el tiempo la masilla se agriete, rechupe o acabe desprendiéndose. De forma más concreta, la preparación del soporte pasa porque el profesional del taller ejecute las siguientes tareas:
- Correcto conformado de la superficie plástica o metálica para reducir al mínimo posible las irregularidades presentes. De este modo, la masilla encuentra un mejor asiento y el riesgo de aparición de aguas (desniveles en forma de ondulaciones perceptibles con el reflejo de la luz) o de “rechupes”, disminuye.
- Degradación de los bordes de pintura del parche. De la misma forma que en el punto anterior, la apertura de bordes va a atenuar el escalón generado al haber eliminado la pintura con el objetivo de favorecer una buena base para que se deposite la masilla. Estos bordes se degradan empleando una máquina lijadora rotorbital con órbita 5 en la que se monta un plato duro o semiduro y se coloca un abrasivo con grano P-80 cuando se actúa sobre superficies metálicas, y grano P-120 cuando se trabaja sobre polímeros. Con estos mismos granos se lijará la superficie metálica o plástica afectada por la reparación a fin de que la superficie quede rayada y la masilla pueda adherirse correctamente.
- Matizado de la zona colindante del parche. Complementariamente al lijado del parche, es indispensable matizar la zona que lo rodea con la finalidad de que la masilla que se deposite en los alrededores del mismo no se aplique sobre una superficie con brillo, ya que de ser así, la adherencia del producto será prácticamente nula y existirá el riesgo de que se acabe desprendiendo con el paso del tiempo. El matizado se ha de llevar a cabo con rotorbital de orbita 5, plato duro o semiduro y grano P-120. De utilizar un grano mayor, el posterior afinado de la masilla será más costoso.
- El proceso de preparación finaliza con el soplado y desengrasado de la superficie y, si fuese necesario, con la aplicación de promotores de adherencia, como TEROSON 150, que en este caso favorece el agarre sobre sustratos plásticos. Estas tres operaciones aumentan significativamente la adherencia de la masilla sobre el fondo reduciendo de forma notoria el riesgo de fallo de adhesión.
Elección del tipo de masilla
La elección del tipo de masilla más apropiada para cada situación depende fundamentalmente de lo siguiente:
- La naturaleza del material sobre el cual se va a masillar
- Del conformado que se haya realizado sobre dicho material
Respecto a la naturaleza del material sobre el cual se va a masillar, el primer concepto que debe tener en cuenta el profesional del taller es determinar la adhesión que presenta el material, puesto que existen fondos que no presentan dificultad de adherencia, como son los aceros y los materiales revestidos con pinturas acrílicas, y otros como los plásticos, los aluminios y los aceros galvanizados o zincados que si los presentan. Por tanto, cuando se vaya a masillar una pieza con carencias en este sentido, el operario deberá escoger la más adecuada a la naturaleza de la pieza.
Actualmente, en el mercado se comercializan masillas específicas para plásticos, como TEROSON UP 250, que incluyen resinas epoxi o de poliéster en su composición para:
- Favorecer el agarre sobre este tipo de sustratos.
- Disponer de un mayor grado de flexibilidad para adaptarse a las flexiones a las que están sometidos los plásticos termoplásticos del vehículo (fundamentalmente los parachoques), y reducir el riesgo de agrietamiento o desconchado en estas situaciones.
- Aportar una mayor capacidad de relleno que compense las faltas de material que se pueden producir en el polímero tras verse afectado por una colisión.
En lo que respecta a fondos galvanizados o zincados y piezas de aluminio, los fabricantes han diseñado masillas universales, como TEROSON UP 240, que están preparadas para aportar el agarre óptimo sobre este tipo de sustratos.
Por otro lado, la elección de la masilla también atiende a criterios de capacidad de relleno en aquellos casos justificados en los que el desabollado y el conformado de la superficie no se han podido completar por cuestiones técnicas. En estos casos, se debe emplear una masilla dotada de mayor resistencia mecánica, flexibilidad y con capacidad de relleno para reducir el riesgo de que aparezcan aguas, rechupados o agrietamientos. Las masillas más comunes e indicadas para ello son las reforzadas con partículas metálicas de estaño o aluminio, o las reforzadas con fibra de vidrio, como TEROSON UP 150, o kevlar.
La mezcla y aplicación del producto
La mezcla de la masilla con el catalizador (peróxido de benzoilo) influye en la calidad de la reparación si se tiene en cuenta que una mezcla poco homogénea va hacer que la masilla no seque de forma uniforme, hecho que puede provocar que algunas partes queden con falta de dureza y sean más sensibles a los granos de lija (se generan rayas más profundas); o que presente manchas rojizas que se pueden traducir en la aparición de sangrados. Respecto a la aplicación de la mezcla, al ejecutarla incorrectamente, la integración e igualación del parche con el resto de la pieza puede verse afectada apareciendo a posteriori aguas o rechupados. Las masillas generalmente se mezclan y aplican con espátulas de carrocero, tal y como se visualiza este video.
A pesar de ello, existen ejemplos de masillas que lo hacen a través de pistolas de extrusión como la masilla TEROSON EP 5010 TR mostrada en este video:
Secuencia de lijado
La secuencia de lijado seguida por el profesional del taller va a permitir que el parche de masilla se vaya lijando con distintos granos sucesivos, con objeto de rebajar la raya generada y permitir que el aparejo sea capaz de taparla. Los aspectos que hay que tener en cuenta para ello son estos:
- Seguir una secuencia en la que no haya un salto entre granos de más de tres numeraciones, por ejemplo para parches de mayor tamaño: P-80, P-150 y P-220; o para parches de menor tamaño: P-120, P-180 y P-240.
- Al lijar con cada grano de los escogidos, asegurarse que este ha reducido la raya del grano anterior.
Siguiendo estas directrices las rayas serán cubiertas por el aparejo y desaparecerá el riesgo de que, tras finalizar el pintado, se perciban a simple vista y le resten brillo a la zona reparada.
Para concluir, cabe reseñar que en el momento de proceder a la elección, preparación del soporte, mezcla, aplicación y lijado de la masilla se ha de tener en consideración que todas estas variables gozan de una significativa importancia en el proceso de reparación como consecuencia de que, su incorrecta valoración o ejecución, pueden hacer que un trabajo aparentemente bien realizado pierda calidad, e incluso deba repetirse por la aparición de defectos graves como la falta de adherencia, el agrietamiento o la aparición de rechupados o rayas.
