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Proceso de soldadura MIG-MAG: consejos y especificidades

Por Ruta 401

La soldadura MIG-MAG, también conocida como soldadura de hilo, es un proceso de soldadura semiautomático que, dependiendo de la naturaleza del material de aportación que se monte, puede ser homogénea o heterogénea. Este procedimiento de soldadura es el más utilizado en el taller de carrocería para efectuar la fijación de los componentes del vehículos que utilizan soldadura como sistema de fijación.

F1 MIG MAG

La sigla MIG (del inglés metal inert gas) hace referencia a la soldadura del metal que se efectúa con un gas inerte cuando se sueldan materiales metálicos como el aluminio o los aceros galvanizados (también el acero inoxidable y otros metales en otras industrias). Sin embargo, en los equipos MAG (del inglés metal active gas) la soldadura del metal se lleva a cabo con un gas activo y su uso está indicado para aceros al carbono y de baja aleación.

Ventajas y limitaciones de los equipos de soldadura MIG-MAG

Las principales ventajas que ofrece la soldadura MIG-MAG son las siguientes:

  • Proceso de soldadura semiautomático que facilita la tarea del soldador.

  • Tasa de deposición alta que aumenta la productividad.

  • Menor aporte de calor sobre la pieza que reduce el riesgo de deformación o perforación sobre espesores delgados.

  • Proceso de soldadura con menos proyecciones (salvo algunos alambres tubulares).

  • Soldaduras de buen aspecto y gran resistencia que no generan escoria.

  • Posibilidad de adaptar el equipo para soldar distintos metales: aluminio y galvanizados (soldadura fuerte con alambre de cobre silicio CuSi), generalmente.

No obstante, como cualquier proceso de soldadura, también tiene una serie de inconvenientes que se deben tener en cuenta antes de iniciar la soldadura:

  • Sensibilidad a las corrientes de aire. La soldadura MIG-MAG no se puede realizar en exteriores, cerca de puertas y ventanas abiertas, o en zonas donde exista mucha ventilación natural. Se trata de un equipo más caro y menos fácil de transportar. Sin embargo, los equipos portátiles específicos no tienen la posibilidad de soldar con gas.

  • Necesidad de disponer de un contrato de suministro de gas.

  • Complejidad en la aplicación de algunas adaptaciones del equipo necesarias para soldar con las variantes mencionadas anteriormente.

Fundamento de la soldadura MIG-MAG   

El metal de aportación se fusiona debido al intenso calor generado por un arco eléctrico establecido al poner en contacto dos conductores de distinta polaridad: la pinza de masa y el material de aportación que también actúa como electrodo. El material de aportación es alimentado automáticamente tras pulsar el gatillo de la pistola gracias a un devanador alojado junto a la bobina de hilo. El devanador integra un sistema de empuje del hilo para hacerlo llegar a la pistola a través de un conducto específico denominado sirga, forro o camisa.

El sistema de empuje lo forman un tubo guía, un rodillo de presión con su tornillo de regulación, un rodillo acanalado y un motor eléctrico que hace que ambos rodillos giren para empujar el hilo hacia la sirga. Opcionalmente, para la soldadura de aluminio se pueden adquirir pistolas que también integran sus propios rodillos a fin de complementar la alimentación del hilo mediante su arrastre. Con ello, el hilo siempre se mantiene tensionado y se evitan los atascamientos de hilo.

Finalmente, en las variantes MIG y MAG la soldadura queda protegida por un gas almacenado en una botella que es expulsado por la misma pistola tras llegar a ella a través de su conducto específico.

Cambios para adaptar el equipo

Actualmente, estos equipos se pueden comprar ya preparados para soldar con acero al carbono o de baja aleación (MAG), o para soldar aluminio (MIG). Algunas marcas también comercializan equipos con más de una antorcha para evitar la necesidad de efectuar adaptaciones.

El cualquier caso, en la siguiente tabla se enumeran los cambios que se han de realizar en el equipo para soldar con una u otra variante:

Componente requerido

Equipo MAG

Equipo MIG y MIG-Brazing

Gas

-Activo: en el taller de carrocería se utiliza una mezcla de dióxido de carbono (Co2) y argón (Ar)

-Inerte: en el taller de carrocería se utiliza Argón puro (Ar)

Bobina de hilo

-Hilo macizo de acero con bajo contenido en carbono (ER-70SC-2/7 generalmente) de diámetro de 0,6-0,8 mm

-Para soldar con MIG-Brazing: hilo macizo CuSi3 (3 % de aleación de silicio) co diámetro de 0,8-1 mm

-Para soldar aluminio con MIG: hilo macizo de aluminio magnesio (AlMg) de 1-1,2 mm

Mecanismo de alimentación

-Instalar rodillo con ranura en “V” de diámetro igual al de la bobina de hilo

-Instalar rodillo con ranura en “U” del mismo diámetro que el del hilo montado.

-Tras el montaje, la presión regulada sobre el rodillo de presión ha de ser algo menor al soldar con MIG-Brazing y la mínima posible al hacerlo con aluminio. De esta forma se evitan atascos del hilo.

Elementos de la pistola y manguera

-Tubo de contacto del mismo diámetro que la bobina

-Difusor de gas, muelle y tobera tipo 15

-Sirga de acero forrada de azul

-Para MIG-Brazing: tubo de contacto de igual diámetro al hilo, difusor, muelle y tobera tipo 15 y sirga de material plástico (teflón, grafito, etc.)

-Para aluminio con MIG: Tubo de contacto de diámetro ligeramente superior al de la bobina (1,2-1,4),difusor, muelle y tobera de tipo 25, sirga de material plástico, manguera lo más corta posible y posibilidad de utilizar sistemas de arrastre en la pistola (push-pull) y/o sistemas con bobina integrada en la bobina (spoon gun).

Proceso operativo genérico de soldadura con estos equipos

El proceso que se debe seguir con estos equipos depende del metal que se vaya a soldar, aunque fundamentalmente es el mismo:

  • Preparar el soporte para sustituir un elemento soldado de la carrocería: disposición de juntas de unión simétricas, eliminación de pinturas, óxidos y residuos de metal, protección de caras internas con un producto como LOCTITE SF 780, etc.

  • Presentar las piezas por soldar, sujertarlas y ajustarlas para conseguir que el alineado sea el correcto, y verificar que las holguras están dentro de tolerancias, que el paralelismo es el adecuado, que los cierres de elementos articulados son suaves y que existe continuidad entre líneas.

  • Proteger el vehículo con mantas y/o papeles ignífugos.

  • Desconectar la batería o conectar sobre ella un protector de picos eléctricos.

  • Ajustar los parámetros de soldadura llevando a cabo pruebas de soldadura en metales de características iguales o similares a la de las piezas por soldar. Los parámetros básicos por regular son la tensión, la velocidad de hilo/intensidad y el caudal de gas. Los criterios que se deben considerar para regularlos son los siguientes:

Los valores de tensión y la velocidad de salida del hilo/intensidad se incrementan cuando el espesor del metal es más grueso o cuando la velocidad de soldadura es mayor. Además, estos parámetros de soldadura están directamente relacionados entre sí, por lo que al aumentar o reducir uno también lo hace el otro. La existencia de equipos de soldadura sinérgicos (regulación automática) reduce al máximo la intervención del operario en la regulación de estos parámetros.

Respecto al caudal de gas, en la siguiente tabla se aprecia la forma de calcularlo:

Acero (equipo MAG)

Galvanizados (equipo MIG-Brazing)

Aluminio (equipo MIG)

-Ajustar un caudal 10 veces el diámetro del hilo. Por ejemplo, para alambres de 0,8 mm el caudal debe de ser de 8 litros por minuto.

-Seguir el criterio del acero y aumentar hasta un 50 % más.

Multiplicar el valor fijo de diez por el diámetro del tubo de contacto. Por ejemplo, para un tubo de contacto de 1,2 mm el caudal sería de 12 litros por minuto (10 x 1,2 = 12)

  • Para soldar aluminio, se pueden utilizar geles de absorción térmica que eviten la difusión de calor por toda la pieza. Este gel se aplica alrededor de la zona de trabajo. Además, puede ser necesario atemperar el metal para favorecer la fusión.

  • Puntear las piezas a soldar para retirar las mordazas y poder comprobar que el alienado entre componentes es el correcto. Si no fuese así corregir la posición y repetir este paso.

  • Realizar la soldadura empleando el tipo de soldadura (a puntos, a cordón continuo, etc.) y la técnica de ejecución más acorde a la naturaleza del material y su espesor. Las particularidades de ejecución a tener en en cuenta para cada metal son las siguientes:


Técnica de soldadura

Acero

Galvanizados

Aluminio

Ángulo de colocación de la pistola respecto a las piezas


-90º al soldar en vertical, plano u horizontal

-45º al soldar en ángulo

Ángulo de avance para soldaduras continuas

-5-10º desde la vertical para soldar en plano, vertical u horizontal

-30-45º para soldar en ángulo

-45-60º en plano y vertical

-30-45º para soldar en ángulo

-7-12º para plano, horizontal y vertical

-30-45º para soldar en ángulo

Distancia de soldadura

-Unos 5 mm para espesores finos y hasta 10 para espesores de la estructura más gruesos

-Entre 8 y 15 mm


F2 MIG MAGF3 MIG MAG
  • Limar las soldaduras resultantes con discos específicos para cada naturaleza de material.

  • Efectuar los procesos de preparación y embellecimiento de la superficie (limpieza, masillado, lijado, etc.).

Conclusión

La soldadura MIG-MAG es el proceso de soldadura más empleado en el taller de carrocería gracias a que reduce el calor aportado sobre los metales y a su facilidad de utilización. A pesar de ello, es necesario seguir un proceso de trabajo sistemático para alcanzar la máxima calidad.

 

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Categorias: Carrocería y parabrisas