La linea de escape de un vehículo se encarga de expulsar los gases generados por la combustión interna de los motores térmicos, tras haberlos filtrado, para reducir su efecto contaminante. Por ello, su correcto funcionamiento es imprescindible para cumplir con la normativa vigente en cuanto a emisiones que dañan la atmósfera.
El tubo de escape se encuentra en la parte baja del vehículo, una zona muy expuesta a posibles golpes, vibraciones, humedad, barro y otras inclemencias meteorológicas que provocan el deterioro de este componente mecánico. Una de las posibles averías o daños que pueden presentar a medio o largo plazo es la perforación por el efecto de la corrosión, con lo cual el profesional del taller debe saber cómo soldar un tubo de escape correctamente.
En estos casos, el daño se percibe rápidamente gracias al cambio sonoro que se produce al circular, especialmente cuando se dan acelerones. Reparar y soldar el tubo de escape a tiempo permite solucionar el problema y evita la necesidad de sustituir el tramo de la linea de escape afectado, con el consiguiente ahorro económico.
Equipos de soldadura utilizados para soldar un tubo de escape
Actualmente, los equipos de soldadura empleados para soldar un tubo de escape son los equipos de soldadura eléctrica con hilo MAG y TIG. Otra opción que también es válida para reparar este componente es la soldadura en frío.
Antiguamente, también se soldaban con equipos oxiacetilénicos o eléctricos con electrodo revestido (método MMA), aunque estos equipos están en desuso por el elevado calor que transfieren al metal y que se traduce en un mayor riesgo de perforar el material y una mayor pérdida de propiedades.
Los equipos de hilo MAG son los más utilizados para soldar tubos de escape, ya que se trata de un tipo de equipo de soldadura que está disponible en cualquier taller de carrocería que ofrezca servicios de reparación de chapa pesada. Este método de soldadura destaca por ser el que menor calor aporta sobre el metal, lo que facilita el proceso de soldadura y no modifica tanto la estructura interna del metal. Además, su utilización y la regulación de parámetros es muy sencilla. Sin embargo, es un sistema con cierta tendencia a generar porosidad, lo cual hace que sus soldaduras puedan ser menor estancas.
Por el contrario, los sistemas de soldadura TIG no suelen estar disponibles en los talleres de carrocería, puesto que es un método utilizado sobre todo en el sector industrial. No obstante, existen empresas especializadas que disponen de este tipo de máquinas para efectuar reparaciones concretas sobre ciertos componentes de la carrocería (llantas de aluminio, por ejemplo). Los equipos TIG transfieren más calor al metal que los equipos MIG-MAG, pero permiten efectuar una soldadura más focalizada y limpia que, en términos generales, incrementa su calidad y durabilidad. El principal problema de estos equipos es que son más difíciles de utilizar y su regulación de parámetros de soldadura es más compleja.
Preparación del soporte previa a la soldadura de un tubo de escape
Independientemente de que se utilice un equipo u otro, antes de soldar un tubo de escape, es fundamental llevar a cabo una preparación de fondos que asegure un buen soporte para la posterior operación. De esta forma, la reparación es más duradera. Las operaciones de preparación que se deben efectuar son las siguientes:
- Desmontar los tramos del tubo de escape necesarios para efectuar la reparación. Al desmontar la pieza, se puede trabajar sobre bancos más cómodamente y se evita cualquier riesgo de incendio en el vehículo.
- Sanear la zona dañada. Los tubos de escape se pueden galvanizar o cromar para aumentar su resistencia a la corrosión. A pesar de ello, el paso del tiempo acaba por oxidarlos, corroerlos y perforarlos. Puesto que la corrosión es un efecto químico que se propaga por el acero de forma lenta pero continua, es muy importante eliminar cualquier resto de óxido presente en la zona de reparación. Para ello, se utilizan discos abrasivos, como los discos de púas metálicas montados sobre herramientas rotativas como los taladros. Además, hay que cortar la superficie de metal que haya perdido espesor y haya quedado demasiado fina por el efecto de la corrosión.
- Si el daño es demasiado extenso como para rellenarlo con soldadura, es imprescindible colocar una pieza que actúe interior o exteriormente como parche o brida. Hay que tener en cuenta que rellenar en exceso con soldadura puede provocar una acumulación de material soldado por la cara interna que dificulte el paso de los gases de escape. La brida colocada se debe presentar, ajustar y alinear correctamente para obtener un ensamblado correcto que facilite la soldadura y mejore el acabado.
- Limpiar la zona. Una vez eliminado por completo el óxido se debe soplar la superficie y desengrasarla con un limpiador como TEROSON VR 20.
- Aplicar una imprimación anticorrosiva electrosoldable, como TEROSON VR 4600, en la cara interna del tubo de escape y la brida utilizada. Con ello, se evita que empiece de nuevo la oxidación por la cara interna de los metales.
Una vez efectuada esta preparación previa del soporte, ya se puede empezar a soldar el tubo de escape con el equipo disponible o escogido.
Proceso genérico para soldar un tubo de escape con equipos eléctricos
Dentro de los equipos de soldadura con hilo, para soldar un tubo de escape se recomienda utilizar los equipos MIG (con gas inerte: helio, argón o mezclas) con alambre de acero inoxidable (ER-316-L-Mn por ejemplo), de 1 o 1,2 mm, para evitar que la zona soldada se oxide. Aún así, en automoción, el acero inoxidable no se utiliza, con lo cual lo más habitual es emplear un equipo MAG (mezcla de argón con dióxido de carbono) con bobina de hilo maciza de acero (ER-70S-X), de espesor de 0,8 o 1 mm.
Si por el contrario se emplea un equipo TIG, también es recomendable utilizar como material de aportación una varilla de acero inoxidable (ER316L, ER309, etc.) para evitar la oxidación.
En cualquier caso, el proceso genérico a seguir para soldar un tubo de escape es el siguiente:
- Preparar y adaptar el equipo según el material de aportación que se vaya a utilizar.
- Aplicar las medidas de prevención de riesgos individuales y colectivas necesarias.
- Efectuar pruebas de soldadura en chapas de las mismas características que las del tubo de escape para regular el equipo y verificar que la soldadura que se va a realizar es de calidad.
- Determinar cuál es la técnica de ejecución de la soldadura que se debe seguir en cuanto a ángulo de trabajo o de colocación de la pistola respecto al metal, ángulo de avance o arrastre, distancia de soldadura, etc. Estas variables dependen del equipo de soldadura utilizado y de la posición de soldeo.
- Puntear la pieza cuando se haya utilizado una brida. Tras el punteado, y antes de realizar la soldadura final, verificar que el ajuste y alineado de la brida es el adecuado.
- Realizar la soldadura. Como el espesor de los tubos de escape es reducido (en torno a 1 mm) la operación se debe llevar a cabo mediante una soldadura a puntos alternativa. Así, se reduce el calor aportado sobre el metal, se evita el riesgo de perforación y las propiedades del metal no se ven tan afectadas. Complementariamente, se puede colocar material de aportación sobre el hueco existente para rellenarlo más fácilmente y evitar el riesgo de perforación en los bordes.
- Limar la soldadura con disco abrasivo. Se recomienda utilizar discos o adaptadores ventilados que reduzcan el calor acumulado sobre la zona.
- Comprobar con líquidos penetrantes la existencia de fisuras o poros que puedan hacer que la reparación no quede estanca. Si se detectan fallos, es necesario repasar la soldadura.
- Proteger la zona soldada con imprimaciones anticorrosivas.
Proceso de reparación con soldadura en frío
En la siguiente guía sobre soldadura fría, se puede ver información detallada de este producto y cómo aplicarlo. Mientras que en este vídeo se aprecia gráficamente la forma de reparar un tubo de escape con soldadura fría.
Conclusión
Existen distintas formas de soldar un tubo de escape. La manera más común de hacerlo en un taller es soldar el daño con equipos de hilo MAG. Sin embargo, cuando no se dispone de este equipo, la soldadura en frío se postula como una alternativa rápida y que puede aportar una solución a problema ocurrido. En cualquier caso,se debe seguir un proceso de reparación ordenado y coherente que garantice la durabilidad de la reparación y subsanar cualquier fuga que se detecte en la línea de escape para evitar el incremento del consumo de combustible y de las emisiones contaminantes.
