La soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido es un método de soldadura generalmente homogéneo (aunque existen electrodos que permiten la soldadura entre metales disimilares o de distinta naturaleza) que tiene diversas aplicaciones en el sector industrial. Este proceso de soldadura con electrodo es conocido como soldadura SMAW (del inglés Shielded Metal Arc Welding) o soldadura MMA (del inglés Manual Metal Arc Welding).
Al soldar con electrodo revestido, la fusión del metal es provocada por el intenso calor generado por un arco eléctrico establecido al poner en contacto dos conductores de distinta polaridad: el propio electrodo y la masa eléctrica. La protección del baño de fusión se obtiene gracias a los vapores metálicos que se desprenden tras producirse la fusión del recubrimiento de dicho electrodo.
Su aplicación en el sector del automóvil es algo limitada, como consecuencia de las altas temperaturas que alcanza (unos 3.500 °C). Por eso se trata de un equipo de soldadura más utilizado en sectores industriales relacionados con la fabricación de estructuras metálicas, gasoductos u oleoductos, y también en trabajos de reparación y mantenimiento en el sector servicios y similares.
Cómo soldar con electrodo revestido
Como con cualquier otro método de soldadura, antes de empezar a soldar con electrodo revestido es imprescindible llevar a cabo las tareas de preparación de fondos y del soporte necesarias para facilitar y garantizar un acabado de calidad. Estas son las operaciones requeridas:
- Efectuar una preparación de las juntas de unión acorde al espesor del metal.
- Eliminar pinturas, revestimientos y óxidos sobre la junta de unión y su periferia.
- Desengrasar la zona de soldadura con un limpiador como TEROSON VR 20.
- Aplicar protección en las caras internas de los metales si fuese necesario. Para ello, se puede emplear un galvanizador en frío de muy alta resistencia térmica y adherencia a la chapa como LOCTITE SF 7800.
- Presentar, alinear, sujetar y revisar la posición de los metales a unir antes de efectuar la soldadura.
Una vez realizada la preparación del soporte, se procede a la elección del electrodo más acorde al tipo de trabajo a realizar, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
- La naturaleza del material a soldar, para que el electrodo disponga de un alma igual o compatible.
- El espesor de los metales a unir. A modo de referencia, para espesores de 1,5 o 2 mm se emplean diámetros de electrodo de 1,6 o 2 mm; para espesores de entre 2 y 3 mm, electrodos de 2 o 2,5 mm; para espesores de entre 2 y 5 mm, electrodos de entre 2,5 y 3,2 mm; y para espesores superiores a los 5 mm, electrodos a partir de los 3,2 mm.
- El tipo de recubrimiento que mejor se ajusta a las características del trabajo. En este enlace hay algunos posibles ejemplos.
El proceso para soldar con electrodo revestido continúa con la regulación del equipo. Los rangos de intensidad vienen impresos en la caja, en la ficha técnica del electrodo y, en algunos casos, sobre el panel de mandos de la máquina. En este enlace se muestra una tabla en la que se relacionan los diámetros de electrodo con las corrientes de soldadura recomendadas. Además, hay que tener en cuenta que los equipos modernos permiten la regulación de otros parámetros como el Hot Start, el refuerzo del arco, el modo de soldadura, etc.
Con la máquina ajustada, se escogen metales de iguales características a las de aquellos que se van a soldar y se efectúan distintas pruebas de soldadura para afinar la regulación del equipo y determinar la técnica de ejecución más adecuada.
Una vez el equipo está perfectamente regulado y está clara la técnica que se debe utilizar, se inicia el proceso de soldadura de los metales de la siguiente forma:
- En primer lugar, es necesario cebar el electrodo y el arco eléctrico. Para ello, se arrastra varias veces el electrodo por una superficie metálica de desecho con el objetivo de calentar la punta y evitar que se pegue al metal.
- Se prosigue con la colocación del electrodo en su posición correcta respecto a los metales. Cuando se suelde en posición plana horizontal o vertical, el ángulo que debe formar el electrodo respecto a las piezas es de 90°, mientras que cuando la unión forme ángulo debe ser de 45°.
- Una vez posicionado el electrodo, hay que transferir al mismo el ángulo de desplazamiento sin perder el de colocación. Para posición plana horizontal, el ángulo de desplazamiento es de unos 60° respecto a la horizontal; para posición vertical, de unos 10° respecto a la vertical; y para uniones en ángulo, unos 30° respecto a la vertical.
Con el electrodo bien posicionado y con su ángulo de desplazamiento adecuado, se acerca el electrodo a la pieza para que salte el arco eléctrico y se inicie la fusión del metal y del alma. Desde que se inicia el proceso de fusión del metal y hasta que finaliza la soldadura, se deben seguir las siguientes premisas para obtener un cordón de estética y dimensiones adecuadas:
- Durante el avance, mantener en todo momento los ángulos de colocación y desplazamiento para obtener una penetración y una deposición del material de aportación adecuados.
- Asegurarse de que se mantiene la distancia de soldadura correcta durante el avance de esta y a medida que se consume el electrodo. La distancia idónea que se debe mantener para obtener una longitud de arco adecuada es igual al diámetro del electrodo, excepto para electrodos básicos, en cuyo caso es la mitad.
Además, en soldadura de raíz o en uniones que forman ángulo, este aspecto es fundamental para conseguir que el material se deposite sobre la junta de unión y no en sus alrededores.
- Avanzar de forma continua y a velocidad constante. Como norma general, el avance debe ser lento para asegurar una deposición y dimensión del cordón suficientes. Por otro lado, al realizar soldaduras de relleno o de recargue, es necesario combinar esta velocidad con una técnica de balanceo del electrodo específica que permita cubrir una mayor superficie. Se puede seguir un movimiento en círculo, en zigzag, entrelazado, triangular, etc.
También cabe señalar que el avance puede efectuarse por arrastre, cuando el electrodo se desplaza hacia atrás o de forma descendente y el cordón de soldadura queda por delante del electrodo; o por empuje, cuando lo hace hacia delante o de forma ascendente y el electrodo queda por detrás. Es recomendable utilizar un sentido por empuje cuando se sueldan metales más finos, se suelda en vertical o se quiere reducir el calor aportado sobre el cordón realizado.
Conclusión
El proceso de soldadura con electrodo revestido requiere que se tengan en cuenta unos criterios básicos de actuación en los que se refiere a preparación del soporte, elección del electrodo, regulación del equipo y técnica de ejecución de la soldadura. No seguirlos supone que la unión soldada pierda resistencia y calidad, con lo cual cada variable de las mencionadas debe ejecutarse con la máxima precisión.
