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Artículo técnico: ‘Restauración de chapas oxidadas o corroídas’

Por Ruta 401

Los fenómenos de oxidación y corrosión constituyen una serie de reacciones químicas que se dan sobre los metales cuando interactúan con determinadas condiciones ambientales, térmicas o de contacto con determinados compuestos u otros metales.

Dependiendo del metal afectado y de su aleación, el efecto oxidativo o corrosivo es más o menos marcado, generando unos efectos concretos sobre el mismo. A modo de ejemplo, los aceros al carbono muestran una oxidación muy marcada de color anaranjado rojizo que en primer lugar afectará al metal superficialmente, pero que con el paso del tiempo acabará por descomponerlo. Por el contrario, en metales como el aluminio, la capa de oxidación generada de forma natural (alúmina) no es visible y genera un efecto protector que evita que acabe corroyéndose.

reparacion chapa oxidada paso paso.jpg

Por tanto, si tenemos en cuenta la sensibilidad de los aceros al carbono y su uso mayoritario en las carrocerías actuales, las reacciones químicas de oxidación y corrosión conforman un aspecto muy significativo a tener en cuenta por el profesional del taller cuando se trabaja sobre este metal.

Variables que influyen en la aparición de puntos oxidados o corroídos

Existen determinadas variables que, a lo largo de la vida útil de un vehículo, influyen o son decisivas para que una chapa metálica de acero acabe teniendo este problema. Los aspectos más determinantes en este sentido, que están relacionados con la responsabilidad del profesional del taller, son los siguientes:

  • Retardar la aplicación de masillas y aparejos cuando el metal está desnudo.
  • No tratar el metal desnudo con imprimaciones anticorrosivas, especialmente en las caras internas de metales solapados.
  • Omitir la aplicación de revestimientos de bajos, antigravillas o ceras de cavidades en zonas expuestas a proyecciones y acumulación de humedad, suciedad y barro proveniente del pavimento.
  • Sellado insuficiente o inexistente sobre costuras de unión.
  • Aplicación de productos agresivos sobre el metal.

Proceso operativo para eliminar la oxidación

Para efectuar la eliminación de puntos de oxidación superficial que aparecen en una chapa, es conveniente valorar la forma y la irregularidad que presenta la superficie, de forma que se dan estas dos situaciones de trabajo:

  • Oxidación sobre superficie curvada o plana sin presencia de irregularidades. Si la oxidación es leve, bastará con un lijado con grano abrasivo P-80 o P-120 colocado sobre una rotorbital de orbita 5 o 7 y plato duro. Por el contrario, cuando la presencia de óxido es mayor, se puede emplear un disco abrasivo de púas metálicas o tridimensional colocado sobre un taladro o una cepilladora.
  • Oxidación sobre uniones que forman ángulo o superficies que muestran irregularidades. En estos casos siempre tendremos que optar por abrasivos que tengan la capacidad de copiar la forma de la superficie, ya que de este modo se asegura que el abrasivo se introduzca en los huecos del metal. La mejor opción para estas situaciones es la de utilizar un abrasivo de cerdas de acero colocado sobre un taladro o cepilladora.    

chapa oxidada puerta.jpg

En cualquiera de las dos opciones posibles, es indispensable eliminar completamente el óxido para evitar que reaparezca. El proceso se puede complementar con el uso de productos convertidores del óxido como LOCTITE SF 7500.   

Proceso operativo para subsanar la corrosión

Los procesos operativos para subsanar un punto de chapa corroído son más complejos que los analizados en el punto anterior, como consecuencia de la destrucción del metal que se ha producido en la zona de mayor incidencia, y la pérdida de sección en la superficie adyacente.

proceso reparacion chapa oxidada.jpg

Las dos formas más comunes de restaurar una chapa corroída son mediante la reconstrucción con metal, o a través de resina de poliéster y fibra de vidrio. Los pasos comunes a seguir en cualquiera de las dos opciones son:

  1. Desmontar los elementos que interfieran en la reparación, o protegerlos convenientemente con cinta americana como TEROSON VR  5080.
  2. Retirar o cortar todo el metal que presente corrosión o un espesor excesivamente fino.
  3. Cepillar la zona hasta eliminar todo el óxido, tanto en la cara interna como externa. Si es imposible la total eliminación, aplicar convertidores de óxido como LOCTITE SF 7500.
  4. Soplar y desengrasar la superficie con un producto como TEROSON VR 20.

A partir de aquí, el proceso de reparación ya es específico para cada opción de reparación. Así pues, a continuación se detallan dos posibilidades de restauración capaces de aportar calidad al trabajo realizado.

A) Reconstrucción con chapa soldada

El proceso general continúa con:

    1. Cortar un retal de chapa de calidad y espesor similar al del panel reparado. El retal ha de estar sobredimensionado (unos 5 cm en todo su perímetro) en relación a la perforación existente, y es necesario darle la forma concreta del tramo de pieza a reconstruir.
    2. Aplicar cinc anticorrosivo en aerosol electrosoldable, como TEROSON VR 4600, en las caras internas.
    3. Colocar y sujetar el retal de chapa, bien repartido, sobre la cara interna.
    4. Soldar la sección de chapa al panel.
    5. Limar la soldadura sobrante para nivelar la superficie.
    6. Soplar y desengrasar.
    7. Masillar el conjunto con una masilla que se caracterice por sus altos niveles de capacidad de relleno y resistencia mecánica, como TEROSON UP 150.
    8. Una vez esté seco, lijar la masilla con un grano P-80, y remasillar la zona de actuación para darle un acabado fino previo al aparejado. Para ello, utilizar una masilla fina de acabado como TEROSON UP 210.
    9. Soplar, desengrasar e imprimar las zonas de metal desnudo con un producto como las toallitas BONDERITE M-NT 1455-W.
    10. Ejecutar los procesos de preparación y embellecimiento del panel reparado (enmascarado, aparejado, lijado y pintado).
    11. Si fuese necesario, proteger las cavidades interiores de la pieza reparada con un producto como TEROSON WX 350.
    12. Proceder al ensamblado de los componentes desmontados.

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B) Reconstrucción con resina de poliéster y tela de fibra de vidrio

En este caso, el proceso de aplicación general prosigue de la siguiente forma:

  1. Generar un soporte para las capas de tela de fibra de vidrio que se van a colocar, optando por una de estas dos opciones:
    • Colocar y sujetar una base de apoyo que se le pueda dar forma (cartón, por ejemplo) y que quede sobredimensionado en la cara interna, intercalando un film plástico (acetato a ser posible) para facilitar el despegado de la resina y evitar que el soporte se quede pegado.
    • Aplicar espuma de poliuretano en el interior del panel para generar la base de apoyo. Tener la precaución de no excederse en la cantidad aplicada, y de no ponerla cerca de elementos mecánicos con movimiento que puedan ser bloqueados (Ej.: mecanismo limpia lunetas).
  2. Esperar a que el PU expanda y cure, y a continuación cortar con un cúter o sierra el material sobrante, dejando margen para poder colocar la fibra de vidrio.
  3. Lijar, soplar y desengrasar la superficie.
  4. Colocar la resina en un bote y mezclarla con el 2-3% de catalizador correspondiente.
  5. Aplicar con pincel o brocha una capa de resina sobre la superficie.
  6. Cortar un trozo de fibra que se adapte a la zona a reconstruir y colocarlo bien repartido. Si es preciso empalmar varios trozos, será imprescindible que exista un solapado entre ellos de unos 2-3 cm.
  7. A partir de aquí, aplicar de forma sucesiva tantas capas de resina-tela de fibra de vidrio como sean necesarias hasta haber relleno el podrido. Entre capa y capa es fundamental presionar el conjunto para que el aire retenido salga y no le reste resistencia a la reparación, especialmente cuando se aplica en superficies anguladas. Para ello se emplea un rodillo acanalado, aunque en su defecto se utiliza la misma brocha de aplicación.
  8. Esperar a que seque para lijarla con un grano P-36, si fuese necesario comer mucho material, o con grano P-80 sobre rotorbital con plato duro y orbita 5 o 7.
  9. Soplar y desengrasar
  10. Remasillar y lijar hasta obtener la integración e igualación del parche con el resto de la pieza.
  11. Soplar, desengrasar e imprimar las zonas de metal desnudo con un producto como las toallitas BONDERITE M-NT 1455-W.
  12. Realizar los procesos restantes de preparación y embellecimiento de la superficie.
  13. Montar los componentes desmontados.

Por último, es preciso señalar que, en cualquiera de las opciones escogidas, es indispensable hacer uso de los elementos de protección colectiva e individual acordes a cada situación de riesgo concreta. Además, los útiles y herramientas empleados han de ser limpiados correctamente para garantizar su posterior uso. Finalmente, los residuos tóxicos generados han de ser gestionados y tratados atendiendo a la normativa vigente.

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Categorias: Tratamiento metales, Carrocería y parabrisas